Al entrar a una fábrica donde se desarrolla el Model 3 de Tesla todo parece tranquilo y ordenado; de repente, docenas de robots entran en acción frenética, recogiendo los paneles de las puertas, soldando pilares de las ventanas, tomando medidas, y así sucesivamente. Este baile robótico es una representación visceral de lo que el director de Tesla Motors, Elon Musk, ha llamado “Alien Dreadnought”, un nombre en clave para la fábrica que evoca un buque de guerra de principios del siglo XX, pero con extraterrestres.

La directiva para los empleados fue afinar el proceso, con un nuevo estándar de velocidad, precisión y escalabilidad en la fabricación. En un extremo, se descargan montones de materiales de los vagones del tren; en el otro, los propietarios se llevan un vehículo completamente nuevo. En el medio, casi todos los componentes de los vehículos eléctricos enchufables de Tesla se fabrican en esta planta de 500,000 m2 en Fremont, California; es como una fábrica secreta de maravillas de Willy Wonka, salvo que los clientes entran y salen para recoger sus vehículos nuevos.

La Automatización

Las computadoras y los robots que controlan operan fuera de la lógica estática o dinámica y pueden reaccionar de una manera estándar y predecible a una entrada estática. La automatización resuena con Tesla porque, en esencia, Tesla piensa y opera como una compañía de software; sus vehículos tienen firmware que se puede mejorar a través de actualizaciones inalámbricas porque el programador en su sano juicio piensa que el programa estará libre de fallas el día del lanzamiento.

Incluso si estuviera libre de errores, siempre habrá una característica inevitable que sería bueno tener la posibilidad de agregar después. Tesla Motors hizo exactamente esto en respuesta a los comentarios de Consumer Reports, que encontró que las distancias de frenado estaban fuera de rango, entonces la compañía solucionó el problema y lo extendió a todos los Model 3 en menos de una semana.

La automatización de una línea de fabricación es la forma en que los programadores y los desarrolladores de software traducen sus puertas lógicas y su sintaxis en el mundo físico. Tesla Motors no quería comprar y construir una línea de producción que solo podía hacer una cosa, pues pensaba y construía la manifestación física de un lenguaje de programación de fabricación que luego podía tomar y hacer que cantara una canción que se adaptaba mejor a las necesidades de la empresa.

La línea de producción automatizada del Model 3

A través de la línea de producción, que incluye la soldadura del cuerpo, el ensamblaje general y la producción de unidad motriz, el esfuerzo de automatización ha tenido mucho éxito. Basado en cada medida métrica, puede ser el vehículo de más alta calidad que jamás se haya producido, y esto es indudablemente debido en gran parte a la automatización, afirmó Tesla Motors en sus reportes.

A pesar del éxito inicial con una gran cantidad de la línea de producción automatizada del Model  3, Tesla Motors está marcando algunos de los procesos. La compañía declaró: “en aquellas áreas selectas en las que se ha tenido problemas para implementar procesos totalmente automatizados, como porciones de la línea de módulos de baterías, parte del sistema de flujo de materiales y dos pasos de ensamblaje general, ha marcado temporalmente la automatización e introducido ciertos procesos semi-automatizados o manuales mientras trabaja para eventualmente recuperar completamente la automatización completa.

La compañía también destacó que este modelo fue diseñado para ser fácilmente producido en masa, constando de un 70% menos de pasos en comparación con las líneas de montaje tradicionales. La línea de montaje posee 50 pasos diferentes y el vehículo está construido sobre un marco de carrocería singular. En comparación, el otro modelo de sedán que tiene más de 80 marcos diferentes del cuerpo, tiene un cableado más ligero y menos controladores, conectores y CPU en comparación con los demás modelos.

Como resultado del diseño simplificado y la línea de producción altamente automatizada provee un margen brutal para la compañía, mucho más alto que el de sus pares.  Todos estos elementos están arraigados en el diseño y son críticos no solo para la capacidad de alcanzar niveles más altos de producción en una cantidad menor de espacio de fábrica, sino también para lograr la eficiencia a un nivel superior.

El Sellado / Stamping

Tesla utiliza una prensa de estampido servo Schuler de alta gama para convertir rollos de acero gigantes en partes del cuerpo. Hay solo 35 prensas de este tipo en la fabricación automotriz en todo el mundo y es la primera en los EE. UU.; el equipo le permitió a Tesla fabricar piezas únicas, como el guardabarros delantero, haciendo que los ingenieros tengan más profundidad en una sola pieza de acero estampado que cualquier otro guardabarros en producción.

El sellado de las partes fue un cuello de botella de producción de Tesla al inicio y es algo que Elon Musk no quería repetir con el Model 3. La servo-prótesis de alto volumen es un derroche de fabricación, uno de los muchos que Tesla espera recuperar a través de grandes volúmenes y flexibilidad para sus diseñadores.

El Ensamblaje

Ensamblar las piezas del cuerpo de un vehículo es un área que todos los fabricantes de automóviles automatizan en diversos grados. Sin embargo, incluso las fábricas más modernas tienden a depender de personas para transportar piezas y cargarlas en las máquinas; las piezas se empaquetan juntas para su almacenamiento y envío, y volver a levantarlas es difícil sin dedos humanos.

Esta es un área que Tesla puede haber ido demasiado lejos, demasiado rápido. Tesla Motors reconoció que tuvo que arrancar un complejo sistema transportador de piezas y reemplazarlo por trabajadores. Varios robots en toda la línea encontraron un destino similar o tuvieron que ser reprogramados. Aun así, la línea de carrocería del ahora está automatizada en un 95%, incluida la transferencia, carga y soldadura de piezas.

Fabricando los asientos

Los fabricantes de automóviles odian los asientos porque son tediosos de hacer y requieren diferentes habilidades y materiales que el resto del vehículo. Es más fácil subcontratar, y ningún fabricante importante lo hace todo, pero confiar en los proveedores puso a Tesla en problemas anteriormente, cuando sus ingenieros diseñaron un asiento “monopótico” extremadamente difícil de fabricar y una línea de tiempo imposible de alcanzar. Los problemas con los proveedores es el retraso por meses, y Elon Musk decidió que no iba a aguantar más.

En solo unos años, Tesla construyó su propia fábrica de asientos para manejar toda su producción; éstas son las primeras imágenes publicadas de la nueva fábrica, que Tesla dice que ya tiene más capacidad de la que necesita para sus objetivos de producción, con mucho espacio para una expansión adicional.

El Control de calidad

Tesla Motors muestra sus 47 robots desplegados en estaciones de escaneo en toda la línea de producción, midiendo 1.900 puntos en cada Model 3 para que coincidan con las especificaciones de diseño, con una precisión de 0,15 milímetros; las medidas de par también se registran automáticamente para cada perno que se sujeta.

Durante las pruebas de conducción finales en pista, los grabadores de sonido miden chirridos, sonajas y el viento y el ruido de la carretera que un conductor de prueba podría perder. Todos estos datos se almacenan con el Número de Identificación de Vehículo (VIN) exclusivo de cada Model 3, de modo que los centros de servicio puedan rastrear cualquier problema hasta una causa raíz en la fábrica. La idea es que Tesla podrá mejorar todos sus modelos, incluso después de que estén en manos de un cliente.